Барабаны: изнашивание, смятие иди задиры в ручьях, трещины в ступицах и дисках, поломка реборд, разработка отверстий под болты крепления зубчатых венцов, смятие шпоночного паза.
Тормоза: изнашивание обкладок тормозных колодок, шарнирных соединений рычагов и колодок, резьбы на болтах, замасливание фрикционных обкладок тормозных колодок, изнашивание осей, валиков и пальцев, смятие или изнашивание шайб, шплинтов и гаек, засорение маслопроводов и смазочных канавок.
Тормозные шкивы: изнашивание поверхности шкивов, образование на поверхности шкивов задиров и царапин, появление трещин, разработка отверстий в ступицах.
Втулочно-пальцевые муфты: изнашивание упругих колец, погнутость пальцев, разработка отверстий под пальцы, отверстий в ступице и шпоночных канавок.
Кулачковые и зубчатые муфты: изнашивание кулачков, смятие рабочих поверхностей, выкрашивание зубьев, изнашивание посадочных отверстий и шпоночных канавок.
Фрикционные (предохранительные) муфты: изнашивание трущихся поверхностей, потеря упругости или поломка пружин.
Крюки и крюковые обоймы: изнашивание поверхности зева крюка, деформация рога крюка, забоины на крюке, изнашивание или загрязнение опорного подпятника, образование на внутренней поверхности зева волосяных трещин.
Крепежные детали:

• болты — срыв части резьбы,
• забоины и вмятины на резьбе,
• забитый торец резьбового конца, изнашивание на резьбовой части тела,
• смятие граней на головке,
• искривление стержня,
• гайки — срывы ниток резьбы, смятие граней,
• шпильки — срыв части резьбы, погнутость, срез головки.

Корпуса редукторов: поломка соединительных фланцев в крышке или корпусе, поломка опорных лапок или приливов, трещины в стенках корпуса, срыв или изнашивание резьбы под шпильки или масленки.
Пружины: потеря упругости, поломка.
Перечисленные детали кранов и их соединения восстанавливают следующими основными способами: способ пластических деформаций; сварка и наплавка; электроискровая обработка; пайка; металлизация; электролитический способ нанесения слоя металла; способ упрочнения деталей; использование эпоксидных смол, применение полимерных материалов.
Принимая решение о восстановлении деталей тем или иным способом, следует иметь в виду, что каждая деталь затем должна быть соединена с другой или другими деталями. При этом должны быть также восстановлены посадки в соединениях. Посадки восстанавливают различными способами. Для разъемных подшипников скольжения тихоходных передач используют наиболее распространенный способ — регулирование зазора сопряжения за счет уменьшения числа прокладок в разъеме подшипника.
Посадки в соединениях восстанавливают также за счет ремонтных размеров и монтажа дополнительных ремонтных деталей. Суть этого способа заключается в том, что наиболее дорогую деталь (например, вал) обтачивают под новый размер (его называют ремонтным размером), а вторую сопряженную деталь заменяют новой, специально изготовленной под новый ремонтный размер.
При использовании дополнительных ремонтных деталей износившиеся части деталей (цапфы и шейки валов, посадочные места подшипников качения, зубчатые венцы и др.) обтачивают или растягивают под новый размер и на них (или в них) напрессовывают втулку из того же материала, что и ремонтируемая деталь; затем детали в местах соединения проходят дополнительную механическую обработку для  получения проектных посадок.
Толщина стенки бронзовой втулки должна быть не менее 3 мм, а чугунной — не менее 4—6 мм. Таким же способом можно восстанавливать зубчатый венец шестерни или звездочки; износившиеся зубцы стачивают, изготовляют новый венец и напрессовывают на сточенную часть шестерни или звездочки.
Для ремонта бронзовых втулок, правки длинных валов большого диаметра, правки ходовых рам кранов, а также металлоконструкций стрел используют способ пластических деформаций. В основу этого способа положено свойство металла деформироваться под воздействием критической нагрузки.
На рис. 174 показана схема осадки втулки 4, размер внутреннего диаметра которой в результате истирания превысил допускаемый. Этот размер восстанавливают путем осадки втулки, для чего запрессованную в ступицу 5 шестерни втулку 4 устанавливают на выступы подставки; во втулку вставляют палец, диаметр которого равен необходимому внутреннему диаметру втулки с учетом припуска на обработку после ее осадки. Затем на палец надевают пуансон 3 и, воздействуя на него прессом или молотком, осаживают втулку до тех пор, пока все пространство между пальцем, ступицей шестерни, пуансоном и выступами подставки не будет заполнено металлом.
По окончании осадки палец выбивают, а внутренний диаметр втулки обтачивают до необходимого размера.
К способу пластических деформаций относится также правка длинных погнутых валов наклепом. Схема правки погнутого вала этим способом показана на рис. 175.

Вал устанавливают на опору 3 и защемляют захватом 5 крепления конца вала так, чтобы вогнутая его сторона была обращена вверх, а опора располагалась в месте наибольшего изгиба.
Наклеп осуществляют легкими ударами чеканки (ручным молотком массой 1—2 кг или пневмомолотком, наконечник которого снабжен стальным закаленным шариком) по вогнутой стороне вала. Под
действием этих ударов изменяется структура стали, вытягиваются зерна кристаллографической решетки, вал деформируется в обратную сторону.
Наклеп — неустойчивое состояние стали и со временем происходит процесс восстановления ее структуры в первоначальное состояние, т. е. до наклепа, однако этот процесс при низких температурах (до —60° С) происходит чрезвычайно медленно; с повышением температуры процесс ускоряется и при 200° С и выше становится опасным для восстановленных деталей. Поэтому данный способ применяют только в том случае, если вал (или другая стальная конструкция) после восстановления будет работать при температуре не выше 150—200° С. При более высокой температуре вал вновь деформируется под действием внутренних сил, образовавшихся в результате наклепа, и восстанавливает свое прежнее погнутое состояние.
Наклеп как метод восстановления деформированных деталей строительных машин или   металлоконструкций применим только в том случае, если требуемая точность правки не превышает 0,02 мм на 1 м длины вала.
Наиболее распространенный метод восстановления изношенных деталей кранов — метод дуговой и газовой сварки и наплавки.
Сварку используют для заделки трещин в детали. Подготовка свариваемой детали, способ сварки и выбор электродов зависят от сорта свариваемого металла, толщины детали, величины и степени ее ответственности в конструкции машины.

Подготовка детали к сварке заключается в следующем: по концам трещины сверлят отверстия диаметром 4—5 мм во избежание дальнейшего ее распространения; поверхность металла вдоль трещины зачищают до блеска на ширину 10—15 мм. Если толщина свариваемой детали не превышает 5 мм, то ее сваривают без разделки кромок; при толщине от 5 до 10 мм выполняют F-образную разделку кромок с углом 60—90°; при толщине детали более 10 мм осуществляют V-образную разделку трещины с заваркой ее с обеих сторон. Шов разделывают с помощью зубила или торцовой фрезы.
В ответственных деталях после заварки трещины устанавливают также с помощью сварки еще дополнительные усиливающие накладки с одной или с обеих сторон. Неответственные чугунные детали сваривают в холодном состоянии, а ответственные детали сложной конфигурации (корпуса редукторов, коробок передач) предварительно нагревают. При этом соблюдают определенный режим: сначала деталь нагревают до температуры 200—250° С за время 20—30 мин, затем ее нагревают до 600—650° С за время 10—15 мин и в этом состоянии сваривают. При сварке необходимо следить за тем, чтобы деталь не охладилась ниже 450° С, для чего ее помещают в термоизоляционный кожух с окнами для сварки.
После сварки деталь отжигают при температуре 600—650° С. Детали охлаждают на воздухе или в термоизоляционных ямах. После завершения термообработки в необходимых случаях деталь, подвергают механической обработке.
Для восстановления износившихся опорных катков гусеничных тележек, траков, звездочек цепных передач, валов, барабанов, блоков используют электродуговую и газопламенную наплавку с последующей механической и термической обработкой. Наплавку осуществляют как вручную, так и с помощью специальных установок.

Литература

• Епифанов С.П., Поляков В.И. Краны автомобильные строительные – Москва, Высш. школа, 1979. – 319с

Чугунное литье по качеству не ниже марки СЧ 15—32 по ГОСТ 1412—70 «Отливки из серого чугуна» может применяться для изготовления:
а) зубчатых, червячных и ходовых колес грузоподъемных машин с ручным приводом;
б) червячных колес грузоподъемных машин с машинным приводом, предназначенных для легкого режима работы, при окружной скорости червяка не более 1,5 м/сек;
в) червячных колес с ободом из бронзы, независимо от рода привода и режима работы грузоподъемной машины;
г) барабанов, корпусов редукторов и блоков, за исключением блоков стреловых и башенных- кранов;
д) колодок тормозов, кронштейнов барабанов и корпусов подшипников.

Для тормозных шкивов механизмов передвижения и поворота грузоподъемных машин допускается применение отливок по качеству не ниже марки СЧ 28—48 по ГОСТ 1412—70. Тормозные шкивы механизмов портальных кранов должны изготовляться в соответствии с ГОСТ 11283—72 «Краны, портальные для районов с умеренным климатом. Общие технические требования».
Для изготовления противовесов и несиловых деталей марка отливок не регламентируется.

Сварка несущих элементов кранов должна производиться в соответствии с требованиями инструкции по технологии сварки, разработанной с учетом специфики свариваемого изделия.
Инструкция по технологии сварки должна разрабатываться предприятием, осуществляющим изготовление, реконструкцию или ремонт кранов, или соответствующей специализированной организацией, исходя из условий обеспечения высокого качества и надежности выполняемых сварных соединений.
Расчетные сварные соединения основных (рабочих) элементов металлоконструкций должны быть выполнены с применением электродов по ГОСТ 9466—70 «Электроды покрытые металлические для дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация. Размеры и общие технические требования», по ГОСТ 9467—75 «Электроды покрытые металлические для аргонно-дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы» или сварочной проволоки по ГОСТ 2246—70 «Проволока стальная сварочная».
Сварочные материалы, применяемые для сварки стальных конструкций кранов, должны обеспечивать механические свойства металла шва и сварного соединения (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, угол загиба, ударную вязкость) не ниже нижнего предела указанных свойств основного металла конструкции, установленного для данной марки стали государственным стандартом или техническими условиями. Это требование распространяется также на приварку перил и подвесных лестниц. При применении в одном соединении сталей разных марок механические свойства наплавленного металла должны соответствовать свойствам стали с наибольшим пределом прочности.
Марки присадочных материалов, флюсов и защитных газов должны быть указаны в технических условиях на изготовление, ремонт или реконструкцию кранов.
К сварке ответственных элементов металлоконструкций, приварке перил и лестниц на кране должны допускаться сварщики, выдержавшие испытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков.
Прихватки элементов  сварных соединений при сборке должны выполняться сварщиками той же квалификации с использованием тех же сварочных материалов, что и при выполнении сварных швов.
При разработке конструкции сварных соединении необходимо руководствоваться следующим;
а) конструкция сварных соединений должна предусматривать возможность удобного доступа для выполнения швов и их контроля. Стыковые швы по возможности должны иметь доступ для выполнения сварки с обеих сторон;
б) угловые швы тавровых соединений в сечении, как правило, должны иметь вогнутое или плоское очертание Поверхности с плавным переходом к основному металлу;
в) наибольшая высота углового шва не должна превышать 0,7 Su где Si толщина более тонкого из соединяемых элементов (рис. 1);
г) угловые швы допускаются с обеих сторон элемента если его толщина S в 1,5 раза превышает высоту шва а (рис. 2, а).

При толщине элемента менее указанной швы должны быть.смещены один относительно другого на расстояние l>=2* S (рис. 2,6).
д) прерывистые швы на элементах кранов, подверженных коррозии (краны, предназначенные для работы на открытом воздухе, в химических цехах и т. п.), допускаться не должны;
е) в соединениях несимметричных профилей швы следует размещать так, чтобы их общий центр тяжести совпадал с центром тяжести привариваемого профиля (в проекции), а если это невозможно, необходимо учесть напряжения, вызванные эксцентриситетом (рис. 3).
ж) выполнение клепаных и сварных соединений в одном узле не допускается.

Рабочие чертежи должны содержать указания, касающиеся конструкций сварных соединений, а также указания по механической и термической обработке. Монтажные швы должны быть обозначены особо.
Для заготовки элементов конструкции из листов, профильного проката, труб допускается применение всех способов резки, обеспечивающих получение форм и размеров этих элементов в соответствии с рабочими чертежами.
Резка материалов и полуфабрикатов из стали, чувствительной к структурным изменениям при быстром нагреве и охлаждении, должна производиться по технологии, исключающей возможность образования трещин или ухудшения качества металла на кромках, а также в зоне термического влияния.
При сборке конструкции под сварку должна быть обеспечена точность соединений в пределах размеров и допусков, установленных чертежами и инструкцией по технологии сварки.

Свариваемые кромки, а также прилегающая к ним поверхность металла шириной не менее 20 мм перед, сваркой должны быть зачищены до чистого металла.

Сварка металлоконструкций кранов должна производиться в помещениях, исключающих влияние неблагоприятных атмосферных условий на качество сварных соединений.
Выполнение сварочных работ на открытом воздухе допускается при условии применения соответствующих приспособлений для защиты мест сварки от атмосферных осадков и ветра.
Возможность и порядок производства сварочных работ при температуре воздуха ниже нуля градусов устанавливаются инструкцией по технологии сварки.
Необходимость применения предварительного и сопутствующего подогрева (при прихватке и при сварке) и его режимы должны быть указаны в инструкции по технологии сварки.

Допускается изготовление сварных элементов с применением в одном и том же узле различных методов сварки, что должно быть оговорено в инструкции по технологии сварки.

Прихватки, выполненные в процессе сборки конструкции, могут не удаляться, если при сварке они будут полностью расплавлены. Перед сваркой прихватки очищаются от шлака.

После сварки выводные планки должны быть удалены, а торцы швов зачищены.

Сварные соединения должны иметь клеймо или другое условное обозначение, позволяющее установить фамилию сварщика, производившего сварку. Метод маркировки, применяемый для сварных соединений, не должен ухудшать качества маркируемых изделий. Маркировка должна выполняться методами, обеспечивающими со сохранность в процессе эксплуатации крана. Метод и место маркировки должны быть указаны на чертежах.

Необходимость термической обработки сварных соединений несущих элементов крановых конструкций должна устанавливаться техническими условиями на изготовление, ремонт или реконструкцию кранов.

Вид термической обработки и ее режимы устанавливаются инструкцией по технологии сварки.
Контроль качества сварных соединений, проводимый при изготовлении, реконструкции и ремонте кранов отделом технического контроля, должен осуществляться внешним осмотром и измерением, просвечиванием (рентгено- или гаммаграфирование) стыковых швов и механическими испытаниями.
Контроль качества сварных соединений должен производиться после проведения термической обработки (если она является обязательной для данного сварного соединения).

Результаты контроля сварных соединений должны быть зафиксированы в  соответствующих документах (журналах, картах, формулярах и т. п.).

Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные соединения с целью выявления в них следующих возможных наружных дефектов:
а) излома или неперпендикулярности осей соединяемых элементов;
б) смещения кромок соединяемых элементов;
в) отступлений размеров и формы швов от чертежей (по высоте, катету и ширине шва, по равномерности усиления и т. п.);
г) трещин всех видов и направлений;
д) наплывов, подрезов, прожогов, незаваренных кратеров, непроваров, пористости и других технологических дефектов.
Перед внешним осмотром поверхность сварного шва и прилегающих к нему участков основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака, брызг, натеков металла и других загрязнений.
Осмотр и измерение сварных соединений должны производиться с двух сторон по всей протяженности в соответствии с ГОСТ 3242—69 «Швы сварные, методы контроля качества» и инструкцией по контролю сварных соединений. В случае недоступности для осмотра внутренней поверхности сварного соединения осмотр производится только с наружной стороны.

Контроль сварных соединений просвечиванием должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512—71 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радио-графический метод».
Просвечиванию должно подвергаться не менее 25 % длины шва контролируемого соединения. Места просвечивания устанавливаются отделом технического контроля.
Перед просвечиванием соответствующие участки сварного соединения должны быть промаркированы с таким расчетом, чтобы их можно было легко обнаружить на контрольных рентгено- или гамма-снимках.
Оценка качества сварных соединений по результатам внешнего осмотра и просвечивания должна производиться в соответствии с техническими условиями на изготовление, ремонт или реконструкцию кранов, которые должны содержать нормы оценки качества сварных соединений, исключающие выпуск изделий с дефектами, снижающими их прочность и эксплуатационную надежность.

В сварных соединениях не допускаются следующие дефекты:

а) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе и микротрещины, выявляемые при микроисследовании;
б) непровары (несплавления), расположенные на поверхности по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);
в) непровары в вершине (корне) угловых и тавровых сварных соединений, выполненных без разделки кромок;
г) поры, расположенные в виде сплошной сетки;
д) подрезы и наплывы (натеки);
е) незаваренные кратеры;
ж) свищи;
з) незаваренные прожоги в металле шва;
п) прожоги и подплавления основного металла (при стыковой контактной сварке труб);
к) смещение кромок выше норм, предусмотренных чертежами.

При выявлении во время просвечивания недопустимых дефектов в сварных соединениях просвечиванию должно быть подвергнуто все контролируемое соединение. Дефектные участки сварных швов, выявленные при контроле, должны быть вырублены и переварены.
Замена просвечивания другими методами контроля может производиться по рекомендации специализированного научно-исследовательского института по соглашению с Госгортехнадзором.

Механические испытания проводятся с целью проверки соответствия прочностных и пластических характеристик сварного соединения на контрольных образцах, сваренных в условиях, полностью отвечающих условиям изготовления элементов металлоконструкций (те же основные и присадочные материалы, те же сварочные режимы, то же положение сварки).

На специализированных предприятиях по изготовлению, ремонту и реконструкции кранов механические испытания должны проводиться периодически в соответствии с техническими условиями, а при выполнении указанных работ на неспециализированном предприятии контрольные образцы должны свариваться каждым сварщиком, принимавшим участие в сварке металлоконструкции крана в количестве не менее двух для каждого вида испытаний (растяжение, изгиб).

Проверка механических свойств сварного соединения на контрольных образцах производится вне зависимости от вида сварного соединения изделия путем испытаний на растяжение и на изгиб образцов, сваренных встык. Образцы изготовляются по ГОСТ 6996—66 «Швы сварные. Методы определения механических свойств металла и сварного соединения». Образцы на растяжение и изгиб испытываются со снятым усилением. В образцах, предназначенных для испытания на изгиб, сварной шов должен быть расположен поперек образца.

Результаты технических испытаний считаются удовлетворительными, если:
а) временное сопротивление не ниже нижнего предела временного сопротивления металла, установленного для данной марки стали государственным стандартом или техническими условиями;
б) угол загиба не менее 100 град.

Указанные показатели механических свойств считают средними. Для отдельных образцов допускается снижение их не более чем на 10 %.
Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими Правилами, техническими условиями на изготовление, ремонт или реконструкцию изделия и инструкцией по контролю сварных соединений.

Литература

• Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов – Москва, Металлургия, 1983

При выдаче разрешения на изготовление кранов и металлоконструкций с отступлениями от настоящих  Правил органы технадзора выносят решение в порядке, установленном Госгортехнадзором, копию которого завод-изготовитель должен прилагать к паспорту каждого крана.
Номер и дата разрешения на выпуск кранов данного типа, а также наименование органа технадзора, выдавшего разрешение, должны быть указаны, заводом-изготовителем в паспорте крана.
При комплектовании крана из узлов и деталей, изготовленных несколькими заводами, за качество изготовления в целом, за соответствие настоящим Правилам и государственным стандартам, а также за оформление технической документации отвечает завод, комплектующий кран. Паспорт крана составляется по документам заводов, изготовляющих отдельные узлы. Документы этих заводов должны храниться на заводе, комплектующем кран.
В технических условиях на изготовление крана или отдельных металлоконструкций наряду с другими указаниями должны быть предусмотрены требования по контролю качества сварки и браковочные показатели с учетом настоящих Правил, порядок приемки узлов и готового изделия, а также должны содержаться сведения о применяемом для изготовления металле и сварочных материалах.
В инструкции по монтажу и эксплуатации крана наряду с другими сведениями должны содержаться указания по периодичности осмотра и смазки узлов крана; по периодичности и способам осмотра металлоконструкций, регулировки тормозов; допуски на износ ответственных деталей; возможные механические повреждения металлоконструкций и способы их устранения; периодичность проверки ограничителя грузоподъемности, а также указания по безопасности обслуживания и эксплуатации крана, составленные с учетом его конструкции. В инструкции  грейферного и магнитного  кранов должны (быть указаны условия применения грейфера и магнита. Если при монтаже крана предусматривается применение сварки, то в инструкции должны содержаться указания по обеспечению качественного ее выполнения и методы контроля качества сварного шва.
Приемочные испытания опытного образца проводят с целью установить, что кран выполнен в соответствии с настоящими Правилами и проектом, что качество изготовления отвечает техническим условиям на изготовление, а конструкция крана позволяет его безопасную эксплуатацию.
Испытание должно производиться по программе, разработанной проектирующей организацией и утвержденной в порядке, установленном министерством, в ведении которого находится завод-изготовитель.
При испытании стрелового, башенного или портального крана программой должна быть предусмотрена проверка его устойчивости поднятием груза весом, равным 1,4 расчетной грузоподъемности, при расположении стрелы относительно ходовой платформы и при вылете, отвечающем наименьшей устойчивости крана.
Кран считается выдержавшим испытание, если при подъеме груза весом, превышающим на 40 % номинальную грузоподъемность, на высоту 100—200 мм, груз остается в подвешенном положении в течение 10 мин, при этом отрыв опор крана признаком потери устойчивости .не считается. Кроме того, кран проверяется путем выполнения всех операций с грузом весом, равным 1,25 расчетной грузоподъемности крана. Результаты приемочных испытаний оформляются актом. Испытание опытного образца крана должно производиться комиссией с участием представителя органов технадзора.
Для получения разрешения на изготовление кранов, производство которых было начато ранее, повторное приемочное испытание может не производиться. В этом случае для получения разрешения на изготовление кранов завод-изготовитель должен представить копию акта испытания опытного образца, на основании которого был разрешен выпуск таких кранов ранее, а также акт заводского испытания головного образца, изготовленного на этом заводе.

Инженерно-технические работники (главный инженер, главный конструктор, главный технолог, работники QTK) завода, изготовляющего или ремонтирующего краны серийно, а также изготовляющего металлоконструкций кранов, выпускаемых не в собранном виде, должны пройти проверку знаний настоящих Правил в соответствии с Положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по технике безопасности руководящими и инженерно-техническими работниками.

Каждая изготовленная  грузоподъемная машина должна быть принята отделом  технического контроля завода-изготовителя и снабжена:
а) паспортом;
б) инструкцией по монтажу и эксплуатации;
в) другой документацией, предусмотренной соответствующим государственным стандартом или техническими условиями на изготовление.
При изготовлении отдельных металлоконструкций кранов (стрел, тележек и т. п.) они должны быть снабжены соответствующим паспортом.
Каждую вновь изготовленную грузоподъемную машину завод-изготовитель должен занести в книгу учета выпускаемых машин и снабдить металлической табличкой, укрепленной на видном месте с указанием наименования завода-изготовителя, грузоподъемности, даты выпуска и порядкового номера.
У кранов с передвижной тележкой такие таблички должны быть укреплены на кране и на тележке, а у стреловых, башенных и портальных кранов, помимо таблички, укрепляемой на видном месте, на каждой из секций должно быть нанесено клеймо завода-изготовителя. При изготовлении отдельных металлоконструкций сведения о них должны заноситься в книгу учета.

Ремонт и реконструкция несущих металлоконструкций кранов с применением сварки должны производиться предприятиями, имеющими разрешение органов технадзора.
Разрешение на производство таких работ выдается в порядке, установленном Инструкцией по надзору за изготовлением подъемных сооружений (кранов, лифтов и эскалаторов) на предприятиях, подконтрольных Госгортехнадзору.
На производство ремонта и реконструкции металлоконструкций кранов предприятие, производящее такие работы, должно иметь технические условия, содержащие указания о применяемых металлах и сварочных материалах, способах контроля качества сварки, нормы браковки сварных соединений и порядок приемки отдельных узлов и готовых изделий, а также оформления документации.
Предприятие, производившее ремонт или реконструкцию крана, обязано отразить в паспорте характер произведенной работы и внести в него сведения о примененном материале. В необходимых случаях на подвергнутый ремонту или реконструкции кран должен быть составлен новый паспорт. Документы, подтверждающие качество примененного материала и сварки, должны храниться на предприятии, производившем сварочные работы.
Ремонт и реконструкция несущих элементов металлоконструкций автокранов и башенных кранов с применением сварки должны производиться на специализированном ремонтном предприятии. Проведение ремонта или реконструкции металлоконструкций таких кранов силами владельца может быть допущено в единичных случаях по разрешению органов технадзора.

Литература

• Правила устройства и  безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов – Москва, Металлургия, 1983

Ремонт грузовиков аргон и сварка в Москве, Подольске

По положению в пространстве сварочные швы в момент выполнения бывают нижние, вертикальные, горизонтальные и верхние потолочные. Наиболее трудной по своему выполнению является сварка потолочного шва, так как расплавленный металл стремится вытечь из кратера. Прочностные показатели наплавленного металла и сварного соединения при сварке потолочного шва обычно ниже, чем при других положениях сварного шва соединений. Поэтому применение потолочного шва при ремонте следует по возможности исключать.
При ремонте металлоконструкций грузовиков, рам полуприцепов применяют преимущественно ручную сварку. В отдельных случаях, например при замене целых узлов мостовых кранов (концевых балок), изменении пролета моста, применяют полуавтоматическую сварку.
В процессе электродуговой сварки большая концентрация тепла в зоне дуги значительно нагревает металл соединения в местах, прилегающих к шву. Затем при охлаждении расплавленного металла происходят изменение металла в шве и около шовной зоне и появление остаточных напряжений, которые достигают предела текучести металла. Остаточные напряжения при сочетаниях с действующими напряжениями и их конструкцией, обусловленными конструктивными или технологическими факторами, могут вызвать появление трещин и разрушение конструкций. Поэтому при подготовке и в процессе сварки элементов металлоконструкций грузовиков необходимо соблюдать требования правил, ГОСТов и технических условий.
Все исходные материалы (металл, сплавы, электроды, проволока и т. д.), предназначенные для ремонта сварных конструкций, должны иметь сертификаты, а при их отсутствии — данные лабораторных анализов, подтверждающих соответствие их качества требованиям стандартов и технических условий. Сварочные материалы, применяемые для сварки стальных конструкций, должны обеспечивать механические свойства металла шва и сварного соединения (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, угол загиба, ударная вязкость) не менее нижнего предела указанных свойств основного металла конструкции, установленного для данной марки стали стандартами и техническими условиями. Резка металла и подготовка кромок элементов для сварки могут производиться любыми способами, обеспечивающими получение формы и размеров указанных в рабочих чертежах. Резка металла и подготовка кромок деталей, чувствительных к структурным изменениям при быстром нагреве и охлаждении, должны производиться по технологии, исключающей возможность образования трещин или ухудшения качества металла на кромках, а также в зоне термического влияния.
Резку заготовок деталей производят на ножницах, пилах трения, зубчатых пилах, а также автоматами и полуавтоматами для кислородной резки и другими механизированными , способами термической и механической резки, обеспечивающими требуемое качество поверхности. Кроме того, применяют ручную кислородную или воздушно-дуговую и кислородно-дуговую резку.
Кромки заготовок деталей после кислородной или дуговой резки должны быть очищены от грязи, шлака, брызг и наплывов металла и не иметь зарезов, в целом занимающих более 20% общей длины кромки. Кромки заготовок деталей, отрезанные ножницами, не должны иметь заусенец и завалов, превышающих 1 мм, а также трещин и расслоений. Механическую обработку кромок деталей под сварку производят на глубину: 2 мм — после резки ножницами стали толщиной до 16 мм включительно; не менее 2 мм — для всех толщин стали после газовой резки.
Предельные отклонения размеров при обработке кромок под сварку должны соответствовать чертежам и техническим условиям.
Предельная разность толщины стыкуемых элементов (Si — S) при ручной сварке встык зависит от толщины тонкого листа S :
при S    =       4 мм       —    0,7  S мм;

при S    =     4—8 мм     —    0,6  S мм;

при 5    =    9—11 мм    —’   0,4  S мм;

при S    = 12—25 мм   —     5,0 мм;

при S    =       25 мм      —     7,0 мм.
Если разность толщины кромок листов, свариваемых встык, превышает указанную величину Si—.S при одностороннем превышении кромок и на величину 2 (S’i — S) при двустороннем превышении кромок, то на листе, имеющем большую толщину, должен быть сделан скос одной или двух сторон листа длиной, равной 5(Si — S), при одностороннем превышении кромок или 2,5 (Si— S) при двустороннем превышении тонкого листа,
где Si — толщина толстого листа; S — тонкого листа.
При подготовке деталей металлоконструкций полуприцепов и грузовиков к сварке должна учитываться усадка, вызываемая наложением сварных швов. Величина припуска, компенсирующего усадку, если она не указана в технической документации, при сварке листов встык должна быть 0,1 толщины свариваемых деталей на каждый стык.
Если размеры листового или фасонного проката не позволяют изготовить детали целиком, их изготавливают составными из нескольких частей. При разметке деталей под сварку расположение стыков, не предусмотренных чертежами, устанавливают исходя из следующих условий:
в коробчатых и двутавровых сварных балках и стержнях стыки поясов должны быть смещены по отношению стыков стенок не менее чем на 200 мм; расстояние между поперечными сечениями, в которых располагаются стыки поясов, должно быть не менее 400 мм, стыки поясов и стенок должны отстоять от диафрагм или ребер жесткости не менее чем на 100 мм;
в тавровых сварных стержнях стыки элементов поясов, состоящих из листов и полос, могут располагаться как в панелях, так и в узлах; стыки элементов поясов, состоящих из уголков и швеллеров, не контролируемых неразрушаемыми методами, должны находиться в пределах узловых косынок и отстоять от кромок косынок не менее чем на 200 мм, при этом они могут располагаться в одном поперечном сечении. Вертикальные листы коробчатых и двутавровых сварных балок высотой 1200 мм и более при отсутствии листов необходимой ширины допускается стыковать по горизонтали (по ширине листа), располагая стык в растянутой (нижней) половине балки. Расстояние от стыка до нижнего пояса должно быть не менее 300 мм.